Inleiding tot direct vergulde koper keramisch substraat (DPC)

Het voorbereidingsproces van DPC -keramisch substraat wordt in de figuur getoond. Eerst wordt een laser gebruikt om zich te bereiden door gaten op het blanco keramische substraat (het diafragma is over het algemeen 60 μm ~ 120 μm), en vervolgens wordt het keramische substraat gereinigd door ultrasone golven; De magnetron sputteringstechnologie wordt gebruikt om metaal op het oppervlak van het keramische substraat af te zetten. Zaadlaag (Ti/Cu) en voltooi vervolgens de productie van de circuitlaag door fotolithografie en ontwikkeling; Gebruik elektropleren om gaten te vullen en de metalen circuitlaag te verdikken en de soldeerbaarheid en oxidatieresistentie van het substraat te verbeteren door oppervlaktebehandeling en verwijder uiteindelijk de droge film, graveren de zaadlaag om de substraatbereiding te voltooien.

De voorkant van DPC -keramische substraatbereiding neemt halfgeleider Micromachining Technology (sputtercoating, lithografie, ontwikkeling, enz.), En de back -end neemt de voorbereidingstechnologie van de printplaat (PCB) aan (Patroonplating, gatenvulling, oppervlakte -slijpen, Etsen, oppervlak Verwerking, enz.), De technische voordelen zijn duidelijk.

Specifieke functies zijn onder meer:

(1) Met behulp van halfgeleider -micromachinetechnologie zijn de metaallijnen op het keramische substraat fijner (de lijnbreedte/lijnafstand kan zo laag zijn als 30 μm ~ 50 μm, die gerelateerd is aan de dikte van de circuitlaag), dus de DPC Substraat is zeer geschikt voor micro -elektronische apparaatverpakkingen van de uitlijning nauwkeurigheid met hogere vereisten;

(2) Het gebruik van laserboringen en elektropatiserende gatvultechnologie om verticale interconnectie tussen de bovenste en onderste oppervlakken van het keramische substraat te bereiken, waardoor driedimensionale verpakkingen en integratie van elektronische apparaten en het verminderen van het volume van het apparaat, zoals weergegeven in figuur 2 (b), mogelijk is;

(3) De dikte van de circuitlaag wordt geregeld door de elektroplerende groei (in het algemeen 10 uM ~ 100 μm), en de oppervlakteruwheid van de circuitlaag wordt verminderd door te slijpen om te voldoen aan de verpakkingsvereisten van hoge temperatuur en hoogstroomapparaten;

(4) Laagtemperatuurbereidingsproces (onder 300 ° C) vermijdt de nadelige effecten van hoge temperatuur op substraatmaterialen en metalen bedradingslagen en verlaagt ook de productiekosten. Samenvattend heeft het DPC -substraat de kenmerken van hoge grafische nauwkeurigheid en verticale interconnectie en is een echt keramisch PCB -substraat.

DPC -substraten hebben echter ook enkele tekortkomingen:

(1) De metaalcircuitlaag wordt bereid door het elektroplatingproces, dat ernstige milieuvervuiling veroorzaakt;

(2) De groeisnelheid van de elektropaniserende is laag en de dikte van de circuitlaag is beperkt (in het algemeen geregeld op 10 μm ~ 100 μm), wat moeilijk is om te voldoen aan de behoeften van de PAC -kagingvereisten van grote stroomapparatuur.

Momenteel worden DPC-keramische substraten voornamelijk gebruikt in een krachtige LED-verpakkingen.